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降低光伏组件生产损耗的解决方案

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降低光伏组件生产损耗的解决方案

点击次数:更新时间:2016-09-22 14:09:38【打印】【关闭】

  在电池片焊接、电池串敷设、组件层压、装框、功率测试的任何一个环节,都可能会出现因为发现电池片某种异常而需要进行更换、返工的现象。异常越多、发现的越晚,造成的工损和返工的难度也越大,带来的损失除了电池片之外,还有其他材料损失。因此,找准影响电池片工损的因素,及早发现异常,是降低损失的最佳途径。电池片工损集中出现在焊接工序,表现形式主要为电池片破裂。引起焊接工序电池片破裂的因素多种,有焊接方式的因素,也有工艺、材料、环境、人工等因素。
  1.焊接方式
  电池片焊接分为手工焊接和电池片串焊2种。手工焊接首先将电池片从盒中取出,放到焊接台进行单焊,然后将单焊好的电池放回暂存区,最后再将单焊好的电池片放至串焊台进行串焊,整个过程电池片被移动了3次,电池片移动的次数越多,破碎的几率就越大。同时,正面焊接时,由于电池两面的应力不同,会导致电池片弯曲变形;背面串焊时,电池片同样会再一次弯曲变形。受热变形2次,大大增加了发生隐裂的机率。
  首先把电池片放入电池片串焊机的旋转料盘中,通过机械手将电池送入设备内执行定位测试,然后将电池和焊带进行预装配,最后将电池的正面和背面同步焊接,使单焊和串焊工序合二为一。与手工焊接相比,自动焊接对不但降低了电池片的操作次数,而且实现了单焊、串焊的同步进行。另一方面,自动焊接时机械手对电池片施加的机械力是稳定可控的,同时可以进行均匀、可控的温度处理。
  相比之下,手工焊接时,手指和烙铁将焊带在电池片的主栅线上对齐并施加一定的力,这些力在常规下能够得到良好控制,当操作员缺乏经验或身体精神状态不佳时,不仅焊接效果会大打折扣,还可能导致电池片破裂。同时由于人工不可能在350℃左右的温度下接触电池片,电池片与焊接温度温差大也是必然存在的,也会增加裂片的机率。这也是手工焊接工艺的局限性。目前,国际光伏行业采用的自动焊接机有西班牙格罗萨伯(Gorosabel)集团的SL200、德国帝目(TeamTechnik)公司的TT1200和SOMONT公司的Stringer1200、日本的外山和NPC。国内自动焊接机的主要供应商有东莞市好帮手自动化设备科技有限公司、宁夏小牛自动化设备有限公司。 电池片极薄易碎的固有特性决定了对电池片的运输、接触次数越多,不确定因素越大,电池片破碎的机率也就越大。自动焊接将电池片的操作次数降至最低、消除了手动工艺存在的变数,减少了电池片碎片率。行业内采用自动焊接方式,A级片碎片率在0.3%以内。因此,引进全自动焊接设备,采用自动焊接工艺,是该行业今后努力的方向。

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